Die Überlegung der Festigkeit bei einem nicht nur mittragenden, sondern sogar ziemlich tragenden Motor hatte ich auch.
Der Zehntel Millimeter dürfte nicht das Problem sein, aber die Verteilung der einzelnen Aufgaben.
Die Dichtung muss kolbennah erfolgen, um da keinen Spalt zu haben. Die Verbindung Zylinder zu Zylinderkopf ist stabiler je weiter die Stehbolzen auseinander sind.
Also feste Verschraubung von Kopf mit Zylinder für Tragfähigkeit und Dichtung innen mit genau bemessener Höhe.
Keine Spielereimöglichkeit mit Verdichtungsveränderung durch nur unterschiedlich dicke Kopfdichtungen.
Bliebe noch der Aspekt der einseitigen Kühlung des Zylinders durch vom Kopf kommendes Öl, das den Schacht runterläuft.
Andererseits isoliert der Schacht den Zylinder vom kühlenden Fahrtwind.
Der Schacht hat aber eine größere Oberfläche, Alu leitet die Wärme, muss man durchrechnen oder messen, ob der Zylinder gleichmäßig warm ist oder eine unterschiedliche Temperatur rundrum hat.
Na ja, vom Vergaser kommt kühle Luft mit Benzinverdunstungskälte, auf der Auspuffseite wirds wärmer sein. Frage ist, wie groß die Temperaturunterschiede sind und wie gut der Aluzylinder diese ausgeglichen bekommt.
Bei zwei Bohrungen von bis 2mm kann man den Wärmetransport durchs Öl wohl vernachlässigen:
Bei einer maximalen Nutzleistung von 50 kW und einem Wirkungsgrad von unter 40% fallen 75 kW Heizleistung an, also 38 Herdplatten auf volle Pulle.
Dürfte für ne gut brummende Pizzeria reichen
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